ステープル水槽伸線機

ステープル水槽伸線機 → ワイヤー平坦化 → ワイヤー接着 → ステープル成形 → 完成ステープル包装

自動ブラッドネイル伸線機

ステープル水槽伸線機の動作原理は、「巻き戻し→伸線（トラクション＋ダイス圧縮）→冷却・潤滑→（必要に応じて焼きなまし）→巻く」というサイクルになります。直径の縮小を複数の穏やかなパスに分割することで、ワイヤーの損傷を回避します。水タンクを冷却潤滑に使用することで、安定した品質と金型の長寿命が保証されます。{2}自動制御を統合することで、高効率で一貫した生産を実現します。-この原理により、さまざまな業界で高精度のワイヤ（電気銅線、建設用鋼線、釘製造用ワイヤなど）を製造するのに最適です。-

1.原料の準備と巻き戻し
このプロセスは、未加工の金属ワイヤを準備して供給することから始まり、安定した初期入力を確保して、その後の描画のずれを回避します。
原材料の仕様: 原材料は通常、工業規格 (例: 銅線の GB/T 3428) を満たすコイル状の金属線/棒 (例: 直径 5 ～ 12 mm の低炭素鋼棒、直径 8 mm の銅棒) です。コイルはペイオフ スタンド（張力制御付きの回転フレーム）に取り付けられています。-
張力-制御による巻き戻し: ペイオフ スタンドには、巻き戻し速度を調整するためのブレーキまたは磁気張力装置が装備されています。-これにより、ワイヤーの緩み（もつれの原因）や過度の張力（事前変形の原因）が防止されます。-軽度の曲がりがあるワイヤ（保管されたスチール コイルなど）の場合、オプションの矯正ユニット（5 ～ 7 個の千鳥配置ローラーで構成）をコイルをほどいた後に取り付けて、ワイヤの直線性を修正します。-ワイヤが真っ直ぐな状態で伸線システムに入るようにします。
ワイヤー ガイド: ガイド プーリー (-耐摩耗性ナイロンまたはステンレス鋼製) が、コイルを解いたワイヤーを水槽内に誘導し、最初の絞りダイスと位置を合わせて、中心から外れるのを防ぎます。-

2. マルチパス描画: コア径縮小プロセス
これは、線引きダイスと牽引ホイールの連携によって、ワイヤーの直径を徐々に目標サイズまで縮小する中核段階です。
主要なコンポーネント:
絞りダイス: 各パスでは、円錐形の内部穴を備えた精密ダイス（通常、耐摩耗性のために炭化タングステン、または極細ワイヤ用のダイヤモンドで作られています）を使用します。-ダイの穴には、収束ゾーン (ワイヤが圧縮される場所) と校正ゾーン (ワイヤがパスの正確な直径に達する場所) の 2 つの重要なセクションがあります。ダイス穴の直径はパスを重ねるごとに減少します (たとえば、最終ワイヤの場合は 8mm → 6.5mm → 5mm → ... → 1mm)。
牽引ホイール: 複数の牽引ホイール (パスの数に応じて 4 ～ 12 個) が水槽に取り付けられ、可変周波数モーターによって駆動されます。-。ホイールには摩擦を高めるための溝付き表面 (ワイヤーの直径に一致) があり、ダイを通してワイヤーを確実に引っ張ることができます。
マルチパス描画メカニズム:
最初の牽引ホイールは設定された速度で回転し、摩擦を発生させて未加工のワイヤを最初のダイの収束ゾーンに引き込みます。ワイヤがダイの穴を通過すると、ワイヤの断面が圧縮されます。-ワイヤの直径はダイの校正ゾーンに合わせて縮小し、長さは比例して増加します（体積保存原理に従って）。
最初のパスの後、ワイヤは 2 番目の牽引ホイール (次のパスに必要な張力を生み出すために、最初のトラクション ホイールよりわずかに速く回転します) に導かれ、次に 2 番目のダイ (穴の直径が小さい) を通過します。このプロセスはすべてのパスで繰り返され、各ダイでワイヤの直径が 5 ～ 15% 縮小されます (ワイヤの破損を避けるために中程度の縮小です。縮小が大きくなると過度の塑性変形が発生します)。
張力調整: 各牽引ホイールの速度は PLC システムによって制御され、連続するパス間で安定した張力を維持します。張力が低すぎると、ワイヤーがホイールの間にたまってしまいます。高すぎると、ワイヤーが破損したり、直径が不均一になったりする可能性があります。

3. 冷却-潤滑: 品質と金型の寿命を確保
水タンクの中心的な機能は、リアルタイムの冷却と潤滑を提供し、描画中の発熱と摩擦の課題に対処することです。
冷却-潤滑媒体: タンクには特殊な描画液（水、鉱油、防錆添加剤、極圧剤の混合物）が満たされています。-鉄金属 (鋼など) の場合、流体は (熱を放散するために) 高い熱伝導率を持っています。非鉄金属（銅など）の場合、表面の変色を防ぐための酸化防止剤が含まれています。-
媒体の二重の機能:
冷却: ワイヤとダイの間の摩擦によりかなりの熱が発生します (高速伸線の場合は最大 150 ～ 200 度)。-循環流体 (遠心ポンプで駆動) がダイとワイヤを取り囲み、熱を吸収して熱交換器 (タンクに組み込まれている) に伝え、流体の温度を 25 ～ 40 度に維持します。これにより、ワイヤの軟化（寸法の偏差の原因）や金型の過熱（摩耗の促進）が防止されます。
潤滑: 流体はワイヤとダイの内面の間に薄い油膜 (厚さ 5 ～ 10 μm) を形成し、金属間の直接接触を減らします。{2}}-。これにより、ワイヤ表面の摩擦-による傷が最小限に抑えられ、ダイの寿命が延長されます（たとえば、タングステンカーバイドのダイは適切な潤滑により 2 ～ 3 倍長持ちします）。
破片の濾過: 流体循環システムのフィルター スクリーン (100 ～ 200 メッシュ) または磁気分離器は、金属チップ (ワイヤーの圧縮によって生成される) を除去して、ダイ穴の詰まりを防ぎます。-ワイヤー表面の欠陥やダイの損傷を回避します。

4. 中間アニーリング (オプション: 高硬度ワイヤの場合)
複数回の伸線加工後に大幅な加工硬化を受けるワイヤ (ステンレス鋼、高-炭素鋼など) の場合、延性を回復するためにオプションの中間焼鈍ユニットが水タンクに組み込まれます。
アニーリング原理: このユニットは、電気抵抗ヒーターまたは誘導ヒーターを使用して、保護雰囲気 (窒素など) 内でワイヤを 500 ～ 700 度 (金属の融点以下) に加熱し、酸化を防ぎます。これにより、ワイヤの内部応力が緩和され、硬化したマルテンサイト構造がより柔らかいフェライト-パーライト構造-に変換され、その後の伸線パスで破損することがなくなります。
プロセスの統合: アニーリング ユニットは 2 つの延伸パスの間に設置されます (たとえば、8 パス延伸の場合は 3 回目のパスの後)。アニーリング後、ワイヤは次のダイに入る前にタンクの液体によって室温まで冷却され、一貫した伸線条件が確保されます。

5. 完成したワイヤーの巻き取りと品質検査
最終段階では、伸線されたワイヤを標準コイルに巻き付け、リアルタイムの品質チェックを実施します。-
張力-制御された巻き取り: 完成したワイヤ (釘用の直径 0.5 ～ 2 mm の鋼線、電子機器用の直径 0.1 mm の銅線など) は、巻き取りユニット (モーター駆動の巻き取りリール)- に導かれます。- -巻き取り速度は PLC を介して最後の牽引ホイールの速度と同期され、一定の張力を維持してコイルがしっかりと均等に巻かれます（層の緩みやワイヤの変形を防ぎます）。
コイルの形成: 巻き取りリールは、顧客のニーズに合わせてさまざまなサイズ（直径 300 mm、500 mm など）をご用意しています（例: 産業用には 50 kg のコイル、小規模作業場には 10 kg のコイル）。コイルがあらかじめ設定された重量（ロードセルで検出）または長さ（カウンターで測定）に達すると、機械は自動的に停止し、リールが交換されます。
-リアルタイム品質モニタリング: 巻取り中に重要なパラメータがモニタリングされます。
直径検査: レーザー直径ゲージ（巻取りユニットの前に設置）は、許容誤差 ±0.005 mm でワイヤの直径を継続的に測定します。-偏差がしきい値を超えた場合、システムはオペレーターに警告するか、描画速度/張力を自動的に調整します。
表面検査: 目視検査カメラ（または手動チェック）により、ワイヤに下流での使用（釘の作成やケーブルの撚り合わせなど）に不適となるような傷、酸化斑点、またはバリの欠陥がないことを確認します。{0}
 

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